Las soldadoras, la industria automotriz y los sistemas robóticos

Las máquinas de soldar o soldadoras han evolucionado con el tiempo como toda herramienta, sus aplicaciones fueron cambiando y extendiéndose, por lo que tuvieron que convertirse en instrumentos en constante perfeccionamiento. En términos prácticos y simples, su funcionamiento es calentar zonas de dos o más piezas que posteriormente se unirán entre sí para formar una sola pieza. Antes de la invención de estas máquinas lo más cercano eran la fundición, la aleación y la forja.

Antes de que las máquinas para soldar fueran tal y como se conocen hoy en día, en sus inicios existían unas que actuaban mediante una corriente directa con electrodos de carbón y diversos acumuladores, funcionaban mediante la creación de un arco eléctrico fundiendo el electrodo y los metales. En cambio hoy, se pueden encontrar otras clases de soldadoras de distintos tamaños, estilos, clases y formas, lo único que tienen en común es que todas cuentan con dos tipos de salidas  D.C. (corriente continua) y A.C. (corriente alterna).

Una máquina para soldar con corriente alterna es aquella empleada por artesanos y empresas, siendo las más económicas y eficientes. Éstas tienen por objetivo facilitar la reparación y prevención de daños, lo que significa la reducción de costos y un aumento significativo de la productividad.

Una soldadura es la unión de dos materiales, normalmente se refiere a metales, pero también existen termoplásticos; el proceso se logra mediante fusión, con ello se consigue que las piezas puedan quedar soldadas fundiéndose ambas y, a su vez, añadiendo algún metal o plástico para reforzar los puntos de soldadura. Al enfriarse la unión de ambas piezas se hace más fuerte, aunque no siempre es el resultado deseado.

A causa de esto es que se  necesitan cantidades grandes de energía proveniente generalmente de un arco eléctrico. No obstante, a lo que se llama propiamente soldadura se logra con el uso de máquinas soldadoras que producen rayos de electrones, rayos láser y también existen los que ejecutan un proceso de ultrasonidos o bien, procesos de fricción.

La industria automotriz es una de las más productivas en nuestro país desde hace años, lo que la hace una de las áreas que genera más ingresos. En la actualidad es el séptimo fabricante de vehículos, ocupa el quinto lugar como exportador, el sexto como productor de autopartes y es el primer lugar en la producción de automóviles en Latinoamérica. La soldadura se define como el proceso por el cual se unen dos o más componentes por medio de la fusión de metales, según la unidad de negocios de la Secretaria de Economía y éstas pueden ser eléctricas, por medio de plasma, MIG, TIG, etc.

Estos procesos se encuentran dentro de los principales tipos de industrias de autopartes dentro del país. Es de suma importancia resaltar que la soldadura posee un lugar en distintos procesos en la manufactura de autopartes, desde el sistema de suspensión, pasando por la carrocería, el sistema de frenos, en los componentes eléctricos, el sistema de escape, el sistema de tracción, etc. En pocas palabras, los procesos que se hacen con esta herramienta son remarcables en la industria de autopartes.

Actualmente la tecnología y las capacitaciones en ellas, resultan un hecho fundamental para la soldadura en la industria automotriz a nivel global, según la BLS (Bureau of Labor Statistics, de Estados Unidos) indica que al estar capacitado en estas nuevas y más recientes técnicas y aparatos para soldar, se tendrá mayor seguridad de empleo y mejores sueldos con respecto a aquellos que ignoren las capacitaciones. El panorama para el futuro con respecto a la soldadura dentro de la industria automotriz en el país y el mundo es muy alentador, con constantes avances científicos y tecnológicos.

Y cuando hablamos de adelantos tecnológicos hay que posar la  vista en los nuevos procesos de soldadura que hasta no hace mucho tiempo se realizaban de forma manual, sin embargo, con el incremento de los procesos productivos se ha optado por los sistemas automatizados, lo que significa que son realizados por robots, una solución muy práctica y rápida para las fábricas.

Uno de estos robots puede soldar a una velocidad similar a la de un hombre, su ventaja reside en que se encuentra siempre soldando, mientras que una persona debe soldar, hacer una pausa para ajustar y retomar la acción. Del tiempo total de trabajo, un robot puede trabajarlo sin parar de soldar un 85% de éste, mientras que un hombre hace un 20% aproximadamente. Lo cierto es que la tecnología no ha avanzado tanto como para que los robots sean totalmente autónomos, por lo que se requiere de un programador, el cual también debe contar con experiencia como soldador, de esta manera podrá inspeccionar debidamente el trabajo de soldadura que realice el robot.

La soldadura con arco que llevan a cabo los robots concentra la energía en un único punto que es donde los electrodos hacen el contacto directo con las piezas metálicas que son unidas. Los electrodos deben ser de cobre ya que tienen una resistencia eléctrica baja y una alta conductividad térmica, por ende, tienen la capacidad de expulsar una buena carga. Lo cierto es que también pueden ser producidas mediante alambres sólidos continuamente y protegidos por gas para  evitar contaminación por medio de aire y la producción de bolsas de gas que pudieran quedar atrapadas en el metal fundido.

Por ello, ahora las empresas manufactureras han comenzado a reconocer que para lograr el mayor éxito es necesario un tipo específico de persona para el correcto manejo de los sistemas automatizados de robots para la soldadura de arco. Y debido al incremento en estas técnicas cada vez más solicitadas, es necesario contar con personal certificado en dichas técnicas.

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